iMPACT
iMPACT工法とは
異種材料を接合する「iMPACT技術」は、機械的強度の異なる材料の特性を活かし、塑性流動させる事により、機械的に異種材料の接合を可能としました。
地球温暖化ガスである二酸化炭素低減、限りある化石燃料の有効利用を主目的として、クルマをはじめとする輸送機器関連において、内燃機関と電池のハイブリッド化などで効率化が、日々進化している状況です。
これを達成するにあたり「軽量化」は大きな課題であり、必須の開発・設計事項です。現在は
、安全安心を基礎として軽量化を組み入れた、適材適所の設計する「マルチマテリアル設計」が主流となっております。
マルチマテリアル設計の問題点として、異種材料の接合が容易ではない事、コストが増大する事等が挙げられる中、「iMPACT技術」は、異種材料接合を安価に解決する方法として、有効な手段であると考えられます。
iMPACT工法のポイント
軽量化（54%軽量化達成）
適材適所で材料構成が可能
ベアリングや磨耗の多い箇所には「耐磨耗（鉄系）」、機械的強度要求の低い箇所には「軽量化（アルミ）」など、部品における適材適所設計が可能。
SUS切削 500g
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iMPACT 230g
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コスト削減（67%コスト低減達成）
既存切削技術と比較
材料に求められる要求性能により適材適所の材料選定と、複合部品を接合させる事により準備する「材料費用」と「切削する工程」を低減させる事で加工費用の低減が可能。
切削量の削減により、材料費ならびに切削加工を軽減する。
既存設計踏襲
既存技術との比較
単一素材での対応では考える必要のなかった、要求性能による接合部強度の確認が必要となります。当社は東京都産業技術研究センターなどの公的機関と連携して、強度確認を実施しています。
iMPACT工法の技術
iMPACT工程 ①フランジ部＋シャフト部 ②塑性流動によるiMPACT接合 ③接合完成 |
iMPACT接合拡大写真 |
異種金属同士が、塑性流動にて強固な接合を |
iMPACT工法の事例
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事例：01  iMPACT技術を使用したフランジ形状部品。 シャフト部は耐摩耗性の良好な鉄系、フランジ部は軽量化要素の高いアルミを採用。 |
事例：02  外周部に強度の高い真鍮を採用し、中心部には軽量化素材を配置。 |
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事例：03  板＋板 塑性流動させるモジュールを両面に配置し、重ね合わせた板にiMPACT接合。 |
事例：04  iMPACT接合により、異種鋼材による棒材を形成。 |
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事例：05  軽量化パネル：樹脂素材＋アルミ板のiMPACT接合。 |
事例：06  塑性流動の低い素材は、iMPACT技術により挟込みによる接合で対応。 |
事例：01
iMPACT技術を使用したフランジ形状部品。
シャフト部は耐摩耗性の良好な鉄系、フランジ部は軽量化要素の高いアルミを採用。
事例：02
外周部に強度の高い真鍮を採用し、中心部には軽量化素材を配置。 最終製品は、軽量高性能ギアにて採用されております。
事例：03
板＋板 塑性流動させるモジュールを両面に配置し、重ね合わせた板にiMPACT接合。
事例：04
iMPACT接合により、異種鋼材による棒材を形成。
事例：05
軽量化パネル：樹脂素材＋アルミ板のiMPACT接合。
事例：06
塑性流動の低い素材は、iMPACT技術により挟込みによる接合で対応。